Die Fertigung im Hause Maserati: Die Leichtmetallgießerei
Maserati-Motoren bestehen aus einer speziellen Metalllegierung
Maserati fertigt Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse in der Gießerei in Maranello, wodurch höchste Qualitätsstandards garantiert werden.
Der Leichtmetallbereich ist aktiv in die Produktion der mechanischen Teile des neuen 8-Zylinder Maserati-Motors einbezogen: ein wichtiger Schritt um in der Fertigung Vollkommenheit zu erreichen.
In der Anlage in Maranello werden die Zylinderköpfe und die Kurbelgehäuse der Motoren vorbereitet. Zur Herstellung nutzt man eine spezielle Metalllegierung mit der Bezeichnung A356 oder ALSI7, die auf die Zusammensetzung basierend auf Aluminium und Silizium (7%) sowie einen extrem geringen Eisenanteil, der dazu beiträgt die mechanischen Eigenschaften der einzelnen Komponenten zu verbessern, verweist.
Die Produktion beginnt mit der Kontrolle des für die Fertigung verwendeten Metalls. Bei der Anlieferung von Metall, das für die Gießerei vorgesehen ist, wird das Metall umgehend untersucht, um sicherzustellen, dass es den Qualitätsanforderungen entspricht.
Ist die Qualität des Ausgangsmaterials bestätigt, wird mit den Vorbereitungen der „Seelen“ und der „Muschel“ begonnen, welche den Metallguss aufnehmen werden, um die Zylinderköpfe und das Kurbelgehäuse zu fertigen.
Bei den „Seelen“ handelt es sich um zwei aus Sand gefertigte Modelle, welche die Gussform des zu fertigenden Stücks aufweisen. Ihnen wird eine spezielle Mischung aus Sand und Harz injiziert. Die „Muschel“ ist der Negativabdruck des zu fertigenden Stücks und ist jene Form, in der die Legierung bei einer Temperatur von 720 Grad eingefüllt wird. Die Legierung erhält man indem man die Blöcke, nach Affination und Ausgasen - womit man die notwendigen chemischen Eigenschaften und die erforderliche Dichte erhält - fusioniert.
Nachdem die Seelen in die Muschel gesetzt und das Metall gegossen wurde, beginnt der Abkühlungsvorgang, durch den Porosität im Inneren des Stücks vermieden wird.
Was die Seelen betrifft, die im Inneren der Muschel die Hohlräume und Kanäle (z.B. zum Ansaugen oder Ablassen) nicht ausgefüllt haben, nutzt man eine Prozedur bei hohen Temperaturen. In einem Heißluftofen (rund 500 Grad) schmelzen die Harze, welche die Einheit aus Sand zusammenhalten; dadurch können die Körner 100prozentig aufgefangen und wiederverwendet werden. Nun werden eventuelle Metallüberhänge und Unsauberkeiten in einem thermischen Prozess entfernt, um das Innere des gesamten Stücks zu homogenisieren, und es folgt eine künstliche Alterung der gefertigten Teile, um eine höhere Haltbarkeit der Komponenten zu erzielen.
Um stets höchsten Qualitätsmaßstäben zu entsprechen wird jede Komponente einer strengen Endkontrolle unterzogen, während zusätzlich Tag für Tag eine Stichprobe zur Röntgenuntersuchung genommen wird.